El marc del dibuix té dues funcions importants: una és realitzar la combinació d’esvelt, que afavoreix la barreja; l'altra és adonar-se de la funció de neteja de l'esvelt. La combinació de l'esllavadora pot realitzar la distribució uniforme de la fibra dins de l'escletxa, millorar la rectitud i el paral·lelisme de la fibra i, al mateix temps, el dispositiu de succió del bastidor de dibuix pot reduir les impureses i les fibres curtes de la fulla. Per tant, en el procés d’ús i manteniment diari, cal assegurar el ple joc dels dos aspectes.
1 principi de configuració del procés de redacció
(1) El nombre de juntes del cap hauria de ser menor, no més, el múltiple esborrany total hauria de ser menor, no més, i el múltiple esborrany de la zona posterior combinada hauria de ser menor, ni més ni menys. Es suggereix que el múltiples esborranys de l’àrea posterior s’han de controlar a 1,7-1,8 vegades quan es combinen les 5 juntes prèvies.
(2) Es suggereix que la distància de adherència del corró s'ha d'augmentar de 12 mm a 20 mm sobre la base de la longitud de la fibra per garantir el redreçament de la fibra i l'efecte paral·lel.
(3) La proporció de projecció de la zona posterior de la fusió final ha de ser petita, no gran, i la de la zona frontal ha de ser gran, no petita. Com més gran sigui la relació d’esborrany de la zona davantera, millor serà l’efecte redreçador del ganxo posterior. Per tal de fer que la relació d'esborrany de la zona frontal sigui la més gran possible, s'ha de reduir la relació d'esborrany de la zona posterior. Generalment, la relació d'esborrany de la zona posterior es troba entre 1,15 i 1,20, de manera que es concentra el projecte de la zona frontal. Es suggereix que l'esborrany a la zona posterior s'ha de controlar aproximadament 1,16 vegades quan es combinen sis peces de nivell automàtic.
2 problemes comuns i solucions
El problema comú és que la definició de paràmetres d’autoalivellament no és raonable. Per exemple, el llindar d’alarma de la secció gruixuda és massa fluix, resultant en un rang% massa gran, un gran nombre de seccions gruixudes o paràmetres de paràmetres inconsistents, com la gran diferència entre els dos punts d’anivellament del mateix vehicle. Els indicadors controlats i registrats pel quadre de dibuix s’han d’analitzar estadísticament cada dia. Un cop coneguda la fluctuació anormal dels indicadors de control, les causes s'han de conèixer i analitzar a temps. És una de les raons habituals que els paràmetres de procés de la mateixa varietat són inconsistents, fins i tot els paràmetres de procés dels dos ulls de la mateixa màquina són inconsistents. També és un dels motius que provoquen l’alarma d’aparell del marc del dibuix. Quan s'utilitza el nivell de control automàtic, sovint apareix l'alarma de nivell. Hi ha molts motius per l’alarma. Es recomana parar atenció als punts següents del procés de producció:
(1) El valor de tensió de referència del sensor de desplaçament autolivellador i del corró convex còncau ha de ser exacte.
（2） La durada de la uniformitat, la resistència a la uniformitat i la fixació uniforme de la velocitat baixa del marc de dibuix d’equilibri propi haurien de ser raonables, i la calibració s’ha de dur a terme cada 2 setmanes per garantir que els paràmetres anteriors puguin complir els requisits de les matèries primeres, la temperatura i humitat i altres condicions de producció.
(3) S’ha d’establir de forma raonable un valor d’alarma de%, valor CV i secció gruixuda. Es recomana ajustar i ajustar segons els resultats de les proves del laboratori i els resultats de supervisió del quadre de dibuix. Es recomana establir el valor d’alarma d’un% en productes de cotó pentinat dins del 2,0%. Es recomana establir la secció gruixuda. La longitud es troba en la unitat de la longitud fixa del barril. El valor de control s’hauria d’establir segons les condicions reals de la secció gruixuda.
(4) Feu una prova de calibració de pes cada 2 hores per assegurar-vos que una fluctuació del% es troba dins del rang de control especificat.
(5) Assegureu una neteja oportuna i una temperatura i humitat estables. El gran canvi d’humitat també és una de les causes de l’alarma uniforme.
Algunes empreses tenen problemes en el funcionament i la gestió del dibuix, és difícil de garantir la neteja més bàsica del marc i, fins i tot, poden produir defectes. Al mateix temps, la gestió de l’operació no presta atenció a l’estandardització de les tècniques d’operació, hi ha una sèrie de problemes d’operació com ara tira alta, tira de llana, capçal de fregament d’articulació i moviment de cintes. Es suggereix que, en la gestió d’operacions del dibuix, cal estandarditzar la gestió d’operacions, realitzar el canvi general de secció i assegurar l’estat net del dibuix. Al mateix temps, és necessari estandarditzar els mètodes d’operació per reduir o fins i tot eliminar els defectes de dibuix causats per un funcionament indegut.
Els resultats de control de qualitat fora de línia de la qualitat de la lliscadora hauríem de tenir més atenció en el no funcionament automàtic. Segons els indicadors de qualitat del control fora de línia, la supervisió i la inspecció de la qualitat de l'operació i la inspecció de l'estat han de dur-se a terme a l'eslucidor.
El problema comú de qualitat del bastidor de dibuix és la fibra de ganxo causada pel mal paral·lelisme d’ona mecànica i d’extensió de fibra. Per tant, cal comprovar l’estat de malla de l’engranatge del bastidor de dibuix, la lubricació del rodet de goma i l’estat de superfície del corró de goma, la pega del corró de goma amb flors i l’acumulació de pols de la barra de pressió i optimitzar el procés. paràmetres com l’espaiat de rodets i la distribució de calat.
